Замена фильтра-осушителя в холодильнике Siemens > 자유게시판

• 목록
• 답변
• 글쓰기
• 게시판 리스트 옵션
  • 수정
  • 삭제

Крайне желательно монтировать новый блок осушителя при любой вскрытии герметичного контура холодильного устройства. Эта процедура прямо влияет на долговечность компрессора, предотвращая проникновение влаги и небольших частичек из системы. Игнорирование этого шага часто приводит к кислотному закислению хладагента и последующим дорогостоящим неисправностям.

При бытовой аппаратуры данного бренда требуется определенный запасной элемент, ремонт фирменной техники Siemens отвечающий исходным технологическим параметрам. Использование нефирменных аналогов неясного сорта – распространённая ошибка, какая сводит на нет все усилия по восстановлению работоспособности устройства. Техническая документация включает точный каталожный номер, который необходимо придерживаться.

Перед монтажом запаиваемый резервуар с адсорбентом следует привести в действие, нагревая его промышленным нагревателем равномерно по всей поверхности при температурой около 120°C на протяжении 5-7 минут. Это выведет впитанную воду из содержимого. Сцепление с трубопроводами выполняется лишь прочным сплавом включающим серебра как минимум 5%, это гарантирует вакуумную непроницаемость шва на долгие годы.

Необходимые инструменты и материалы для работы

Приготовьте неиспользованный гигроскопичный блок для системы фреона, полностью соответствующий параметрам вашей модели агрегата.

Для открытия трубопровода пригодится трубочный ключ на 5 мм и паяльная лампа для пайки с паяльным сплавом и флюсом.

Организуйте откачку воздуха контура; нужен вакуумный помпа с манометрическим коллектором.

Набор шестигранных ключей поможет снять крепления защитного кожуха.

Используйте кусачки для удаления прежних фиксаторов и стяжек.

Держите в наличии баллон с фреоном, обозначенным в технической документации прибора.

Поиск и определение местоположения осушителя в агрегате

Выключите устройство от сети и обеспечьте подход к тыльной стороне прибора. Основной контур с хладагентом располагается в нижней части, за отделочной панелью.

Снимите защитную сетку, открутив монтажные шурупы или расстегнув защелки. Нужный компонент – маленький металлический цилиндр с выступающими трубками, присоединенный с системой охлаждения. Этот элемент часто выполнен в виде бочонка и окрашен в черный цвет.

Следуйте на толстые медные трубки, идущие к нагнетателю. На выходе от силового блока одна из них присоединена к этому элементу. Второй выход ведет к тонкому капиллярному трубопроводу. Участок стыка бывает закрыто теплоизоляционным материалом.

Корпус детали обычно фиксируется зажимом к раме или другому стабильному элементу конструкции. Во время визуальном обзоре ищите признаки коррозии, почернение металла или масляные пятна – это укажет на его местонахождение.

Безопасное отключение холодильника и удаление хладагента

Ни в коем случае не отсоединяйте закрытую контур охлаждения. Задачу выполняет мастер с разрешением для обращения с хладагентом.

1. 
   
2. Выключите устройство от сети электропитания. Выньте штепсель из розетки.
   
3. Освободите морозильную и холодильную камеры от содержимого и полок.
   
4. Дождитесь полного оттаивания истопника. Устраните всю влагy.
   

Мастер применяет следующую операцию:

• 
  
• Обнаруживает заправочные штуцеры на контуре движения фреона.
  
• Подсоединяет манометрическую станцию для проверки напора.
  
• С помощью насоса удаляет хладагент в особый баллон.
  

Стремление выпустить газ в воздух незаконна и причиняет вред природе. По завершении удаления хладагента контур подготовлена для вскрытия.

Правильное отсоединение старого фильтра-осушителя

Надежно закрепите капиллярную трубку и другой штуцер рожковым ключом, чтобы предотвратить их скручивание. Узкая медная трубка ломкая и во время деформации выходит из строя безвозвратно.

Вторым инструментом ослабьте гайку на входном штуцере компонента. Приставшее крепление возможно обработать особым средством коррозии, не допуская сильной ударной нагрузки. Прогревание горелкой запрещено – это испортит находящиеся рядом компоненты и вызовет выделению хладагента.

После смягчения нарезки стремительно и аккуратно скрутите соединяющие элементы. Сразу же заткните свободные контуры контура чистыми специальными пробками. Это препятствует проникновение атмосферной влагb внутрь системы, удерживая его сухим.

Критерии подбора новой модели осушителя

Размеры старого компонента – основной параметр. Измерьте длину, диаметр и расстояние резьбы соединений. Ошибка даже в 2 мм сделает установку невозможной.

Тип хладагента, указанный на шильдике агрегата задает внутреннее содержимое компонента. Версия под R600a не работает с R134a.

Примите во внимание материал оболочки:

• 
  
• Медь – отличная спаиваемость и устойчивость к ржавчине.
  
• Сталь – исключительная стойкость к нагрузкам.
  

Проконтролируйте расположение штуцеров. Они бывают прямыми или под углом. Ошибочный подбор вызовет излом магистралей и сбой в циркуляции.

Целостность заводской упаковки – обязательное условие. Распакованный компонент поглощает воду из атмосферы, что снижает его эксплуатационные характеристики.

Подбирайте изделие с тем же объемом поглотителя, что и у снятого. Разница скажется на эффективности и способности впитывать влагу.

Технология пайки медных трубок при установке

Перед началом работ убедитесь в наличии припоя с содержанием серебра от 2% до 5% и флюса, специально предназначенного для меди. Задействуйте только oxygen-propane torch для аккуратного управления тепловым режимом.

Отполируйте края магистралей мелкоабразивной шкуркой до проявления характерного shine металла. Сразу после шлифовки наложите равномерный тонкий слой флюсующего состава на поверхности соединения.

Сопрягите детали с зазорным пространством 0,1-0,2 миллиметра. Однородно нагревайте область стыка flame горелки, двигая его по окружности. Соприкосновение припойного материала с металлом укажет на готовность – сплав должен таять от касания, а не от прямого контакта с fire.

При заполнении стыка обеспечите капиллярный эффект – расплавленный припой должен равномерно распределиться по всей окружности. По окончании работ позвольте соединению охладиться естественно без искусственного охлаждения.

В обязательном порядке уберите излишки flux тканью, смоченной alcohol. Удостоверьтесь в непроницаемости созданного стыка мыльной эмульсией под давлением 20-25 атмосфер. Неналичие bubbles подтвердит высокое качество выполнения операции.

Выполнение откачки воздуха из климатической системы

Для удаления воздуха и паров влаги из контура применяется двухэтапная процедура откачки. Подключите вакуумный насос и манометрическую станцию к сервисным порштам агрегата. Удостоверьтесь в непроницаемости всех стыков.

Первый цикл длится не менее 20 минут при остаточном давлении ниже 500 микрон ртутного столба. После её окончания, осуществите purge инертным gas, таким как nitrogen. Это ускорит вытеснение оставшейся влаги.

Заключительная фаза вакуумирования должна занимать от получаса до 45 мин. Pressure в системе нужно держать на уровне менее 250 микрометров. Контролируйте показания манометра: стабильные значения в течение 15 минут подтвердят отсутствие утечек и полное удаление влаги.

Задействуйте только специальное масло для откачных насосов. После выключения devices подождите 5 minutes для контроля роста pressure. Прирост не должен быть больше 100 микрометров.

Заполнение refrigeration контура хладагентом и тестирование на плотность

Прежде чем заправлять систему хладагентом, проведите тест на герметичность. Подключите манометрическую станцию к сервисным портам. Создайте в контуре избыточное давление инертным газом, например, азотом. Давление для опрессовки должно составлять 15-20 бар.

Нанесите мыльный раствор на все соединения, места пайки и зоны потенциальных утечек. Появление пузырей укажет на негерметичность. Ликвидируйте недостатки до продолжения операций.

Для откачки воздуха подключите вакуумный насос. Удаляйте воздух и влажные пары не менее 20-30 мин. Следите за процессом по vacuum gauge; конечное pressure должно быть менее 500 микрон mercury column. Это позволит убрать воду из системы.

Заправку выполняйте через весы. Задействуйте только хладагент, указанный на nameplate устройства. Массу заправки сверяйте с паспортными данными, обычно в диапазоне 50-150 грамм. Не допускайте превышения дозировки.

После включения оборудования включите компрессор. Следите за давлением на магистрали всасывающей линии и нагнетательной линии. Низкое давление обычно связано с дефицитом фреона или загрязнением капиллярной трубки. Повышенное давление указывает на перезаправку или наличие неконденсирующихся газов в системе.

Проверьте тепературный режим нагнетательного трубопровода. В норме она должна быть горячей, а входного – низкой. Рабочее давление на всасывающей линии для домашних систем как правило составляет в интервале 0.4-0.8 бар.